專利名稱：苧麻過氧化氫酶合劑快速脫膠生產工藝的制作方法
技術領域：
本發明是一種適用于麻類纖維快速脫膠加工生產工藝。
背景技術：
目前在國內外的苧麻紡織工業一般都是以堿煮[兩煮一漂]脫膠生產工藝。該工藝是將原麻置于強酸強堿高溫環境進行長時間多次煮煉才得適用于紡紗工藝的纖維。其工藝流程原麻——扎把——浸酸——一煮——溫洗——二煮——打纖——漂酸洗{聯合機}——給油——脫水——烘干等。
現行工藝是強酸強堿，高溫高壓的方法，不僅是工作周期長，能耗高，損傷麻纖維，而且廢水污染環境危害嚴重，生物不可降解，隨著全球資源，能源的日趨緊缺及環保意識的增強，高效節能，低排污，可為生物降解的酶及微生物脫膠新技術日益受到重視。
發明內容
本發明是針對上述問題將過氧化氫酶合劑應用于苧麻纖維脫膠加工生產的技術工藝。其工藝流程原麻——解把——軋液——活化，催化，脫膠同浴——打纖——漂酸洗{聯合機}——給油——脫水——烘干等。其技術特征將原麻置于過氧化氫酶合劑濃度為25-40克/L，PH值13。5左右，浴比1∶6-8的溶液中浸泡軋液30分鐘左右，隨后置于PH值12。5，溫度95-100度的熱水中進行活化、催化、脫膠同浴30分左右，再經洗麻后處理{即打纖，漂酸洗，給油，脫水，烘干}即可制得品質與其相當，且保持天然扭曲排列精干麻。PH值的調整物為可溶性強堿劑，選擇環保或危害性小的則佳.過氧化氫酶合劑有過氧化氫、酶合劑、穩定劑、螯合劑等組成。
四、具體實施措施具體實施例見《本發明與背景技術工藝流程及特征實例對比表》。
實施本發明的優勢在于1、節能高效。從高溫高壓5-7個小時變為常壓0.5個小時。
2、降耗減污源.減少有害化工原料的用量，氫氧化鈉，從26克/L減至8克/L，減去助劑2克/L，工業流酸4.5克/L，減少有害污染源70％以上。
3、低排污。排污濃度<有害物含量>由325克/KG原麻減置80克，排污量由20KG/KG原麻減置10KG/3KG。
4、工藝簡單，操作簡便，易行安全。
5、節省投資，現行設備不必添置和改造，新建節省高壓煮鍋投資70％以上，且不需用高壓。
6、原料適應性廣。不論干、鮮、機打脫骨麻均可加工，有利于種麻機械化的實現。
7、品質優良。保持天然扭曲特性，改善可紡性能。
8、降低加工費，增加出品率。
本發明與現行技術工藝實施例特征對比表
權利要求
1.一種適用于麻類纖維快速脫膠的生產工藝。其工藝流程包括原麻-----解把------軋液-----活化、催化、脫膠同浴——打纖——漂酸洗——給油——脫水——烘干等。其工藝特征在于將原麻置于過氧化氫酶合劑含量為25-40克/L、PH值13.5左右；浴比1∶5-8的容液中浸泡軋液30分鐘左右，隨后置于PH值為12.5左右，溫度95-100度，浴比10-12的熱水中進行活化、催化、脫膠同浴30分鐘左右。
2.根據權利要求1所述的生產工藝，其特征在于過氧化氫酶合劑有過氧化氫、酶合劑、穩定劑、螯合劑等組成。
3.根據權利要求1所述的生產工藝，其特征在于PH值的調整物可以是任何可溶性強堿劑。
全文摘要
本發明屬一種適用于麻類纖維快速脫膠生產工藝。包括了原麻解把，軋液，活化催化脫膠同浴，打纖，漂酸洗，給油，脫水，烘干等工序.其特征在于將原麻置于過氧化氫酶合劑含量25－40克/L，pH值13,5左右的容液中浸泡軋液30分鐘左右，隨之在pH值為12,5，溫度95－100度的熱水中進行活化，催化，脫膠30分鐘，再經洗麻后處理即可得可紡性精干麻纖維。本發明的實施可節能70％左右，減少有害物耗70％左右，環保危害性降低70％左右，綜合經濟效益提高2－5％。
文檔編號D01C1/00GK101074497SQ200710089280
公開日2007年11月21日 申請日期2007年3月19日 優先權日2007年3月19日
發明者李發申 申請人:李發申